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注塑模具溫度控制系統(tǒng)設計
         在注射成型過程中,模具中的熔體將熱量不斷地傳遞給型腔表面,使模具的溫度升高模具溫度高,雖有利于熔融塑

料充填型腔,但也增加了塑件的冷卻時間,降低了生產效率;模具溫度低,熔融塑料固化時間短,成型周期相應也短,但塑料

流動性較差,可能出現型腔充填不滿的現象。模溫控制系統(tǒng)設計得好,可以縮短冷卻時間,提高塑件質量;反之,如果模溫

控制機構設計不合理,就會延長塑件成型周期,并且在成型后,塑件還有可能產生變形

各種塑料的性能和成型工藝要求不

同,不同的塑料對模具的溫度要求也不同。對于成型黏度低、流動性好的塑料,需要設置冷卻裝置(模具僅設置冷卻系

統(tǒng)即可)。對于大多數塑料模來說,熔料充滿型腔后,要把模具的溫度控制在適當的范圍內,使模溫達到成型工藝的要

求。應通過冷卻使之定型,從而得到質量穩(wěn)定的塑件,這也是本章學習的重點。但對于黏度高、流動性差的塑料,

如:PC、PVC、PPO等,其模溫需在80~120℃之間,要求在注塑模具成型前對模具加熱。溫度超過80℃的模具以及大型

注塑模具,均需要設置加熱裝置(電熱棒、電熱塊)或使用模溫機。因此,模具的溫度控制系統(tǒng)包括對模具的冷卻和加熱

兩個功能。在模具的動、定模中設置冷卻或加熱裝置,使熔料在模具型腔內達到快速成型和均勻冷卻,得到質量好的制

品。注塑模具的溫控系統(tǒng)直接關系到制品的表面質量、制品的性能和注塑成型周期。在注塑成型過程中,熔體充模時

間占5%左右,頂出和開合的時間占15%,冷卻的時間約占整個成型周期的80%左右。因此,對于制品生產要求高的模具,

減少冷卻時間是縮短生產周期的最佳途徑。對高精度及高產量的模具,溫度控制系統(tǒng)的設計非常嚴格,有時還必須設計

專門的溫度調節(jié)器,嚴格控制各部分的溫度。在設計模具時要優(yōu)先考慮冷卻系統(tǒng)。模溫控制系統(tǒng)與澆注系統(tǒng)同等重要,

也是模具設計的關鍵之一。

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